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重物起重移运、船舶上下水用气囊，是一种具有我国自主知识产权的创新产品，目前已广泛应用在船舶上下水、沉箱起重移运、其它重物的搬运、水下安装工程的助浮等领域。船用气囊的应用受场地限制少，无需大型的机械设备，因此能够缩短工程周期、节省大量资金。经过二十多年的发展实践，证明这种产品具有安全高效、绿色环保、机动灵活等特点。
船用气囊的生产和应用主要参照两个行业标准来执行：CB/T3795《船舶上排、下水用气囊》、CB/T3837《船舶用气囊上排、下水工艺要求》。
国防科工委制定的《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》中，首次将气囊下水作为一种认可的下水方式列入其中，并规定二级Ⅰ类企业允许采用气囊下水方式，同时对采用气囊下水的设施设备也提出了相应的要求。
气囊下水的现状是理论体系的建立远远落后于实践的发展，因此存在一些关于气囊下水安全性的争议。
气囊的发展史
据相关记载，人类从6000多年前就开始利用滚木原理搬运重物，目前人们仍在日常生产和生活中大量利用滚木原理，搬运重物。船用气囊就是根据滚木原理设计的柔性重物运载工具。
1981年山东省交通厅小清河航运局乔昌林副局长发明了第一代以挂胶帆布为骨架材料的搭接式橡胶气囊。1981年元月20日在小清河船厂进行第一艘船用气囊下水的试验，一举取得成功。
1982年10月，在武汉市召开了第一次船舶气囊上下水工艺技术交流会，随后连续几年在武汉和其他地区召开了多次技术交流会，此举推动了气囊下水工艺的推广和发展。
80年代，受气囊制造工艺和材料的影响，气囊下水船舶重量在100吨至500吨之间。
90年代初，人们对气囊制造的工艺和材料进行了革新：锦纶帘布替代帆布成为新的骨架材料，发展出了新型整体缠绕式制造工艺。
目前仍有部分船用气囊生产厂家采用搭接式生产工艺。一般认为整体缠绕式生产的船用气囊在结构上更为合理，具有更大的安全系数和承载力。
充水爆破试验是检验船用气囊性能的一项重要手段。[1]
应用领域
船舶上下水：
船舶采用气囊上下水工艺经过二十多年的实践，下水船舶从自重几十吨的平底船发展到目前上万吨的大型船舶，实践证明船舶气囊上下水工艺是安全可靠的。目前，该项技术已被国内外造船业、港口建设业认可，气囊下水技术已在美国、欧洲及东南亚等国家得到了一定的推广。[2]
重物搬运：
目前船用气囊广泛应用于港口建设中的沉箱顶升、移运，下水等领域。[3] 我们著名的“南海一号”沉船打捞项目，就是利用船用气囊完成了沉箱的登陆和移入“水晶宫”的工作。
助浮打捞：
船用气囊能够产生较大的浮力同时承重能力强，现已广泛用于搁浅船只的施救以及其他助浮打捞领域。
气囊内胆的材料是三元乙烯的，这种材料气密性好，伸缩率强。
帘布线采用1680D2
外层的帘布线是锦纶帘布线密度达到90根/100mm；
帘布线的断裂强度达到280N/根；
胶料拉伸强度达到21.3Mpa;
伸长率达到580%；
附着力达到12.6Mpa；
含胶率60%；
工艺采用整体缠绕式工艺（又称斜式缠绕），这种工艺相对于搭接工艺来说，强度高、抗压力强、不易脱层。
法兰分为内法兰和外法兰，内法兰和内胆紧密接触，用开姆洛克胶粘接；法兰一般是用热镀锌的，不锈钢的和电镀锌的， |
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