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随着国民经济的飞速发展，我国港口建设的规模越来越大，大型重力式码头的单个沉箱重量已高达1000t左右甚至达3000t。采用在已有的码头前沿预制、大型起重设备出运、安装的工艺已不适应工程施工的需要。如采用陆上预制、滑道下水或坞内预制后起浮出运的工艺受到投资成本、工期、场地条件等多方面的制约。如何解决这一问题已直接关系到企业的生存空间和市场竞争能力。为突破大型沉箱陆上运输、水上安装的技术瓶颈，寻求科学、经济的技术工艺，中交三航局有限公司依托汕头广澳一期工程项目，成立了大型沉箱陆上至船上水平搬运技术课题研究小组，研究（超）高压气囊及半潜驳搬运大型沉箱技术。从广东省汕头广澳一期工程首次应用高压气囊搬运技术开始，至今已通过在福建泉州港石湖码头扩建技改二期工程、厦门国际旅游码头、厦门高崎闽台渔轮避风港二期水工工程、国电福建南埔电厂5万吨级煤码头工程、福建泰山石化码头工程、福建厦门嵩屿港区一期工程3#泊位、福建漳州7#泊位、福建厦门现代码头、福建晋江围头码头、福建厦门海沧16#、17#泊位等二十余个工程项目进一步研究和应用实践，技术上日趋成熟与完善。搬运的沉箱重量从数百吨至3000t，气囊类型从高压发展至超高压，形成了一套完整的、适应于多种规格沉箱出运的气囊搬运技术。 利用气囊及半潜驳搬运大型沉箱避免了传统施工工艺的不足，解决了在无大型专业沉箱预制厂条件下的重力式码头工程的关键技术问题。该技术的创新点为：①无需大型专业预制厂和大型起重设备。利用现场的预制场及简易的起重设备即可解决大型沉箱的预制，工程成本低，工期得以保证；②无需占用较长的码头岸线；③对预制场地及运输通道的适应性强，场地处理和配套设施费用低。由于气囊是以其独特的整体缠绕工艺成型，囊壁无接缝，各向强度均衡，具有耐磨、抗冲击性，且气囊是柔软弹性体，适应性强。故采用该技术对预制场地及运输通道的要求不高，产生的场地处理费用低，相应的配套设施费用也十分低廉；④气囊的承载力大，耗能小。随着气囊原材料、囊体结构及制造工艺的不断改进，气囊的承载力也在不断提高，且气囊是利用压缩空气作为工作介质，产生的能量消耗低；⑤易于操作，安全可靠。只需对气囊充气，顶升沉箱，开启牵引系统，即可实现沉箱的水平移动。气囊是柔软弹性体，其受力变形的缓冲作用保证了构件搬运过程的安全；⑥施工能力强、通用性好。由于半潜驳压载水的调整能力强，可通过不断调整压载水，实现沉箱安全、平稳牵引上半潜驳。半潜驳下潜时始终处于平稳状态，有效确保了沉箱安装的安全。同时创造了日安装两块沉箱的记录。 气囊搬运构件技术属于我国首创，国外未见有此技术公开报道。八十年代曾开发应用水垫技术搬运码头重型构件，但因水垫搬运的能力有限，设施要求高、耗能大、成本高而未能得到大面积的推广应用。近几年来,气囊的应用已不再局限于造船业的小型船舶上下水,逐步拓展到船舶防撞、沉船打捞、重物搬运、建筑工程以及气体、液体运输、浮桥和抢险救灾等领域，显示出广阔的应用前景。我局研究的气囊及半潜驳搬运大兴沉箱施工技术研究的内容涉及气囊的选型、气囊工作压力的确定与控制、气囊的工作高度、间距、条数设计以及沉箱移动牵引系统的设计、预制沉箱的底模、沉箱上驳工艺等关键技术，属于第五代高强度气囊搬运技术。（超）高压气囊及半潜驳搬运沉箱技术是一项技术先进、经济实用的工程施工技术。它突破了大型码头工程施工的技术瓶颈，是港口重力式沉箱码头工程施工技术的一重大进步。项目的总体水平达到国内领先水平。其中气囊选型，运输配套设施选型布置，气囊充气时压力的控制及运输过程中气囊工作压力的控制，具有新颖性可构成自主知识产权。 根据该技术特点和经济成本方面的优势，可推广应用至码头工程的其他大型预制构件的搬运，以及其他行业的重型构件、设备的陆上搬运或装驳。因此，气囊及半潜驳搬运大型沉箱技术具有很好的应用和发展前景。
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