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看完船舶气囊下水的全过程，才终于明白，为何中国船舶，能一跃成为世界造船业的龙头老大了，中国船舶建造速度，里面肯定有中国气囊贡献的一份力量，这里是青岛一家船舶上排下水专用气囊生产工厂，制造船舶气囊的第一步，先在车间的地板上铺满防粘布，以防止组装气囊时出现粘连，下一步，工人将混炼好的橡胶放入揉碾机当中进行揉碾，制作成了一卷一卷的纤维橡胶布，接着工人利用起重设备吊起纤维橡胶布，把它转移到了一台分料机之上，随后工人们拉着橡胶布的一端，将其拉长延展，铺在车间的地板上面，铺好第一张橡胶布后，并量出尺寸，并用剪刀将其裁剪成，长20米宽1米的气囊原料，裁剪好橡胶布的尺寸后，工人们合力将其铺到了防粘布上面，以横八竖七交叉的堆叠方式，对纤维橡胶布进行铺设，如此便可以让气囊原料变得密不透风，这些橡胶布由橡胶层和增强纤维构成，类似于篮球的钉金内胆，交叉堆叠了5到6层厚的橡胶布，就变成了一块，可承受万吨压力的船舶气囊材料，下一步，工人用重达数百斤的钢铁滚轮，不停的在橡胶布上面进行滚压，橡胶布本身具备超强的自粘性，经过滚压之后，原本皱皱巴巴的表面，就被滚轮给压实碾平了，所有接缝被滚轮碾成了一体，滚压完毕后，工人在橡胶布的表面撒上一些滑石粉，以防止后面气囊在组装过程中，橡胶布被粘连成团，滑石粉涂抹好后就可以对其进行组装了，五六名工人一字排开，每人抓住纤维橡胶布的一角，将其像叠被子一样，给它两边对折在一起，下一步开始制造船舶气囊的锥形头，工人们先是将气囊原料一端的橡胶布条，全部翻到外面来，让其形成一个盆挖，随后把一个他们称作章鱼头的锥形模具放入到盆挖当中，装好锥形模具的气囊，确实像是一只丑萌可爱的巨型章鱼呢，接着工人用防粘布包裹住锥形模具，并用橡胶布条对其进行固定，再给每一片橡胶布涂上胶水，将涂好胶水的橡胶布，逐片粘贴到锥形模具上面，粘好第一层后，继续用绳子对其缠绕固定，下一步用裁剪成梯形的橡胶布，给锥形头进行第二层粘贴，大面积的梯形橡胶布不仅可以美化其表面，而且还可以让锥头与气囊主体，连接得更加完整，粘贴完成的锥形头，工人用滚轮仔细的对锥头表面碾平压实，下一步需要将气囊里面的锥形模具给它取出来，先在锥点位置装上吊环，随后吊起气囊，并刷上防粘滑石粉，接着工人钻入到气囊里面，将锥形模具给它拆了下来，再用滑石粉涂抹锥形头的内里，其目的依旧是为了防粘，取出锥形模具后，将气囊放回到地面上，改用一个钢铁滚轮对锥面进行滚压，如此锥面的组装便完成了，下一步，在气囊里面垫上一层报纸，防止接下来刷胶水时橡胶布粘到一起，铺好报纸后，在橡胶布上面涂上一层专用胶水，开始粘合，气囊的中心接缝，粘合的过程需要工人手工进行粘贴，具有腐蚀性的胶水，让工人的手变得如砂纸一般粗糙，气囊初步粘合组装完毕，卸下锥形头上面的吊环，给它换成钢制的止逆法，随后插上充气管开始给气囊充气，大功率的充气泵配合超大口径的充气管，一瞬间就把气囊给冲得鼓鼓囊囊的了，充满气的船舶气囊，工人将之戏称为东风导弹，随后五名身强力壮的工人，合力将气囊推到滚动平台上面，可惜力量不够，第一次推动，以失败告终，接着将工人数量增加至六人，这次众人一鼓作气，终于将气囊推到了滚动平台上面，下一步，给气囊的全身刷上专用胶水，然后用橡胶布粘贴气囊的表面，以强化加固气囊的外层，粘贴的过程需要倾斜45度来进行贴合，这样不仅能美化气囊的外表，而且还可以增强它的整体性，使其变得更加结实耐造，加固完气囊的主体后，继续用小胶条加固气囊的锥形头，有了滚动平台的辅助，让繁重劳累的粘贴工序变得事半功倍，工人可以一边对锥头进行加固，一边对翘起的橡胶布滚压碾拭，最后用裁成三角形的橡胶布给锥形头贴上一层美皮，掩盖锥头表面那一圈圈的粘贴纹布，如此一个巨型船舶气囊便制作完成了，将五六个这样的气囊放到船底下，就可以让万吨轮船完成下水工程，另外重点说一下，船舶气囊是一项具有我国自主知识产权的创新技术，更是一项极具发展前途的新工艺，它摆脱了以往中小船厂的修造下水，受欧美设计的滑板滑道等，传统下水模式的制约，使得动辄百万的下水流程，变得省时轻松，经济环保起来，如今船舶气囊下水模式也颇受国外船厂的青睐，这么一个船舶气囊，出口到国外要卖数万大洋，你觉得贵么！ |
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