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船舶气囊下水是一项具有我国自主知识产权的创新技术，经过三十年的发展实践，这项充满着我国造船界广大职工心血的技术，正在逐步走向成熟。 一、发展历程 船舶气囊下水技术自1981年在我国首创以来，从应用范围看，大体上可以划分为三个发展阶段。 第一阶段：小型船舶试用阶段。20世纪80年代，这种简易、便利、能适合不同船舶建造模式的下水方式，受到中、小型船厂广泛欢迎，数以千计的船舶使用气囊安全下水。但由于受到气囊结构和强度的制约，当时这项技术始终只是徘徊在自重500吨以下的小型船舶上使用。 第二阶段：20世纪90年代至21世纪初，是中型船舶气囊下水技术发展阶段。1994年，舟山船厂用新型高强度气囊使一艘长69.8米、宽14.8米、自重900吨的车客渡船成功下水，被评为当年船舶行业的十大科技成就之一，成为我国船舶气囊下水技术新起点的标志。 第三阶段：21世纪初至今，是大中型船舶应用气囊下水技术开发阶段。2002年10月，万吨级油船“舟海油28”在浙江省台州市黄岩吉祥船务公司用气囊下水成功；2008年8月，55,000载重吨散货船“VICTORIA I”号在浙江三门健跳船厂用气囊顺利下水；2010年12月，70,000载重吨散货船“新东莞1号”在浙江正和造船有限公司用气囊下水成功。这几次的成功下水均为船舶气囊下水创造了新记录。 自船舶气囊下水技术诞生至今三十年，市场规模迅速扩大，证明该项技术符合社会经济的可持续发展要求。据不完全统计，2010年我国建造的民用船舶，3万吨级以下的货船，有一半以上用气囊下水；5.7万吨级散货船，大约10%左右是用气囊下水的；而7万吨以上的大型船舶，用气囊下水则刚刚起步。随着高承载力气囊的发展以及气囊下水技术的逐步成熟，大型船舶气囊下水也应有广阔的市场。 我国船舶气囊下水技术已经走向世界，越南从我国引进这项技术后，很快得到推广应用。印度尼西亚、泰国、缅甸、马来西亚、土耳其、伊朗等国也已经从我国引进气囊下水技术。 2005年8月间，美国受“卡特里娜”飓风影响，有2200多艘船只在海岸搁浅，美国TITAN海事救捞公司专程来我国考察和购买一批气囊，空运美国，在抢险救灾中发挥了巨大作用。该公司在使用报告中称：“已经证明这些气囊对我们在清理美国水道‘卡特里娜’飓风恶果方面所取得的成果有无法估量的贡献。” 二、气囊下水特点 气囊是一种柔软的弹性容器，充入空气后，利用空气的可压缩性和流动性来完成其工作任务。船舶使用气囊下水的原理是：利用气囊的低充气压力、大承载面积以及变形后仍容易滚动的特点，将摆放在船底下的气囊充气，使船舶重量全部坐落在气囊上，然后撤去船墩，在卷扬机的牵引下，有控制地移动船舶，移到水边时松开钢丝绳，气囊继续向前滚动，带着船舶入水，使船舶在水中实现自浮，完成下水过程。 船舶利用气囊下水只需要简易的下水坡道，可以节省船厂基本建设投资费用；整个下水工程操作简便，气囊使用后可以迅速回收，重复使用；不仅对水域不产生任何污染，而且几乎不产生资源的消耗。 当今，“低碳减排”已成为世界经济发展的必然趋势。气囊船舶下水与传统的滑道式下水、机械式轨道下水、漂浮式坞内下水等方式相比，它克服了以往船厂修造船舶能力受制于固定式下水方式对生产规模制约的弊端，具有省工、省时、省投资、无污染、节能减排、机动灵活、安全可靠、综合经济效益显著等优点。 相比于滑道下水方式，气囊下水省去了在滑道上涂润滑油等材料的消耗。气囊把船舶送下水之后，可以回收，重复使用次数高达100次以上，这是一种低碳经济的模式。以一条10,000载重吨的船舶下水为例，用滑道下水，包括滑道维护费、下水现场消耗的油脂、木材等物品和人工费，需要的成本超过20万元；而采用气囊下水，其气囊折旧费、气囊下水坡道的维护费、下水人工费等约为10万元。如果考虑滑道建设投资费用，则效益更可观：建设一条万吨级的船舶下水滑道需要投资3000万元左右，而建设一条船舶气囊下水坡道的投资不会超过400万元。同时，在人类对生态环境要求不断提高的今天，船舶气囊下水彻底解决了润滑油在水中无法回收造成环境污染的难题，成为船舶工业节能环保的重要技术突破。
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