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一、船舶主要参数 船 型 非自航钢质整体箱型绞吸式挖泥船。 下水时由船方将艏、艉部开槽底面与船底补平。 总 长 101.80m 船体 长度 81.20m 型 宽 18.20m 型 深 5.20m 设计 吃水 3.50m 下水时自重 3500.00t 下水时艏吃水 2.735m 下水时艉吃水 2.344m 下水时平均吃水 2.56m 肋 距 0.70m 船墩 高度 0.85m 二、船台
艉封板与闸门中心线相距30m，当潮高4.3m，3.5m，3.0m，时闸门中心线处水面高2.208m，1.408m，0.908m。 三、起墩时气囊用量计算 所有气囊 按CB/T3795-1996“船舶上排、下水用气囊”检验合格。本船取 Ⅵφ1.5×16m。 直径D1.5m 长度Le16m 总长LOA18.589m 工作压力P=0.13MPa
取K1=1.2 R·Ld=216t N=1.2×=21.4只 起墩时船底下放19只，中心距4.2m。 四、气囊布置
五、牵引力 本船在起墩时，船体全部在1/60斜度的滑道上，以下牵引力只对1/60斜度而言。 当船体龙骨与船台平行时，本船仅接近自滑，牵引力很小，但用气囊下水时，往往出现气囊泄气等原因造成船体滑动，所以为安全下水，应取牵引力F F=W/60=58.3t 六、操作程序 1.在艏部中心线纵横骨架交错处焊牵引眼板，具体位置由船方技术人员与我下水队长协商决定。如果艏部带缆桩等强力部件能替牵引眼板，可不焊接专用眼板。 2．根据60t牵引力的要求，从厂方现有的设备选取绞车、滑车组、钢丝脱钩器等，然后将全部牵引设备紧紧将艏部与地牛连接。 3．检查船底板，要求船方磨平焊瘤以及有尖型凸出的毛刺和硬物;四周船底板要磨成圆角R＞5mm；开槽处工装要符合气囊滚动要求。 4．对所有气囊进行外观检验，然后根据具体情况选取部分气囊进行充气试验。 5．清理打扫干净船底下及滑道上。 6．气囊逐只拉入船底，气囊实际布置时可按船墩位置适当做调整，但最大中心距不得大于4.9m，所有气囊必须垂直船体中心线，偏差小于0.1m。气囊中心与船体中心应一致，偏差小于0.15m。 7、对所有气囊逐只充气,充气过程要逐步提高压力,先将所有气囊充到0.05Mpa,然后到0.1Mpa,再提高时注意艏艉平衡,因为船体自重与重心计算与实际有误差，所以实际操作时必须艏艉平衡条件下提高内压,当船底全部高出船墩30mm～50mm时停止充气。 8、拆除所有墩木，按从船中向艏、艉拆，以及从船中向两侧拆的原则进行。 9、所有墩木拆完拉到船舷外2m以外，不能影响移船。 10．再检查船底下与滑道下是否完全干净，下水水位高度要求大于3.0m以上，即闸门处实际水深0.91m以上。 11．将所有气囊平均泄放气，约达到0.095MPa左右，此时船底下降保持高度0.6±0.2m。检查气囊内压，保持船底下气囊内压平衡。 12．将备用气囊按2×4.2=8.4m间距铺放在第一只气囊前，最多铺三只。 13．开启绞车，使船前移，当6#肋位过铺放的第一只气囊时，停止船舶移动，对气囊充气，气压达到0.09MPa左右时，再继续使船前移，当船艉接近闸门时停止移动。 14．检查调节气囊内压.。 15、经有关部门同意后，通知船员准备下水，下令松解脱钩器，船舶自动下水。 16．回收气囊。 七、注意事项 1、下水全过程中每一工序都必须统一指挥。 2、所有气囊以及全部设备应经过检查，保证使用要求， 3、非工作人员不得进入船台，特别牵引钢索前后左右与气囊充气嘴前端严禁其它人员靠近。 4、本船由于有艏跌落的现象发生,因此要求取大潮日下水,当潮高3.0m以下时不准下水,并且要求艉部加压载,保持艏吃水Tf＜2.5m。 5、由于上述原因,要求滑道端点要作圆角处理,同时还要防止气囊在此处割破的可能,人员要远离此处。 八、船方提供资料 1．总布置图 2．下水时船舶数据 3．船台上基立向图
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