搭接式船舶上排下水气囊的生产工艺
看完船舶气囊下水的全过程,才终于明白,为何中国船舶,能一跃成为世界造船业的龙头老大了,中国船舶建造速度,里面肯定有中国气囊贡献的一份力量,这里是青岛一家船舶上排下水专用气囊生产工厂,制造船舶气囊的第一步,先在车间的地板上铺满防粘布,以防止组装气囊时出现粘连,下一步,工人将混炼好的橡胶放入揉碾机当中进行揉碾,制作成了一卷一卷的纤维橡胶布,接着工人利用起重设备吊起纤维橡胶布,把它转移到了一台分料机之上,随后工人们拉着橡胶布的一端,将其拉长延展,铺在车间的地板上面,铺好第一张橡胶布后,并量出尺寸,并用剪刀将其裁剪成,长20米宽1米的气囊原料,裁剪好橡胶布的尺寸后,工人们合力将其铺到了防粘布上面,以横八竖七交叉的堆叠方式,对纤维橡胶布进行铺设,如此便可以让气囊原料变得密不透风,这些橡胶布由橡胶层和增强纤维构成,类似于篮球的钉金内胆,交叉堆叠了5到6层厚的橡胶布,就变成了一块,可承受万吨压力的船舶气囊材料,下一步,工人用重达数百斤的钢铁滚轮,不停的在橡胶布上面进行滚压,橡胶布本身具备超强的自粘性,经过滚压之后,原本皱皱巴巴的表面,就被滚轮给压实碾平了,所有接缝被滚轮碾成了一体,滚压完毕后,工人在橡胶布的表面撒上一些滑石粉,以防止后面气囊在组装过程中,橡胶布被粘连成团,滑石粉涂抹好后就可以对其进行组装了,五六名工人一字排开,每人抓住纤维橡胶布的一角,将其像叠被子一样,给它两边对折在一起,下一步开始制造船舶气囊的锥形头,工人们先是将气囊原料一端的橡胶布条,全部翻到外面来,让其形成一个盆挖,随后把一个他们称作章鱼头的锥形模具放入到盆挖当中,装好锥形模具的气囊,确实像是一只丑萌可爱的巨型章鱼呢,接着工人用防粘布包裹住锥形模具,并用橡胶布条对其进行固定,再给每一片橡胶布涂上胶水,将涂好胶水的橡胶布,逐片粘贴到锥形模具上面,粘好第一层后,继续用绳子对其缠绕固定,下一步用裁剪成梯形的橡胶布,给锥形头进行第二层粘贴,大面积的梯形橡胶布不仅可以美化其表面,而且还可以让锥头与气囊主体,连接得更加完整,粘贴完成的锥形头,工人用滚轮仔细的对锥头表面碾平压实,下一步需要将气囊里面的锥形模具给它取出来,先在锥点位置装上吊环,随后吊起气囊,并刷上防粘滑石粉,接着工人钻入到气囊里面,将锥形模具给它拆了下来,再用滑石粉涂抹锥形头的内里,其目的依旧是为了防粘,取出锥形模具后,将气囊放回到地面上,改用一个钢铁滚轮对锥面进行滚压,如此锥面的组装便完成了,下一步,在气囊里面垫上一层报纸,防止接下来刷胶水时橡胶布粘到一起,铺好报纸后,在橡胶布上面涂上一层专用胶水,开始粘合,气囊的中心接缝,粘合的过程需要工人手工进行粘贴,具有腐蚀性的胶水,让工人的手变得如砂纸一般粗糙,气囊初步粘合组装完毕,卸下锥形头上面的吊环,给它换成钢制的止逆法,随后插上充气管开始给气囊充气,大功率的充气泵配合超大口径的充气管,一瞬间就把气囊给冲得鼓鼓囊囊的了,充满气的船舶气囊,工人将之戏称为东风导弹,随后五名身强力壮的工人,合力将气囊推到滚动平台上面,可惜力量不够,第一次推动,以失败告终,接着将工人数量增加至六人,这次众人一鼓作气,终于将气囊推到了滚动平台上面,下一步,给气囊的全身刷上专用胶水,然后用橡胶布粘贴气囊的表面,以强化加固气囊的外层,粘贴的过程需要倾斜45度来进行贴合,这样不仅能美化气囊的外表,而且还可以增强它的整体性,使其变得更加结实耐造,加固完气囊的主体后,继续用小胶条加固气囊的锥形头,有了滚动平台的辅助,让繁重劳累的粘贴工序变得事半功倍,工人可以一边对锥头进行加固,一边对翘起的橡胶布滚压碾拭,最后用裁成三角形的橡胶布给锥形头贴上一层美皮,掩盖锥头表面那一圈圈的粘贴纹布,如此一个巨型船舶气囊便制作完成了,将五六个这样的气囊放到船底下,就可以让万吨轮船完成下水工程,另外重点说一下,船舶气囊是一项具有我国自主知识产权的创新技术,更是一项极具发展前途的新工艺,它摆脱了以往中小船厂的修造下水,受欧美设计的滑板滑道等,传统下水模式的制约,使得动辄百万的下水流程,变得省时轻松,经济环保起来,如今船舶气囊下水模式也颇受国外船厂的青睐,这么一个船舶气囊,出口到国外要卖数万大洋,你觉得贵么!
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